Как разукрасить нож из дерева

Еще одно изделие, от задумки до реализации. Честно, я в восторге от того, с какой легкостью можно получить то, что раньше приходилось выпиливать лобзиком долгими вечерами.

В начале лета сделал сыну для игр во дворе деревянный нож, всё по уму: "лезвие" из фанеры 6-ки, раздельные накладки рукояти из 3-ки с проточкой, покрасил серебрянкой. Выпиливал электролобзиком. Он очень гордился ножом. но ожидаемо "протерял" во дворе (как и многое другое, уже привык). Тогда понял, что меня не хватит на второй экземпляр и решил заказать резку у специалистов.

Выбрал в сети, отрисовал в векторе макет:

И через пару дней получил заготовку:

Лезвие из 6-ки, накладки из 3-ки и чуть меньше (ниже будет видно почему так задумано). Размер подбирал под руку сына, конечно мне он маловат, хотя и лежит в руке приятно. Но это вектор, всегда можно растянуть и вырезать под любую лапу 🙂

Подумав хорошенько, спилил острие от греха.

И поехал красить

Сначала хотел скрепить винтами для аутентичности, но поленился и посадил на эпоксидку. Держится намертво!

Результат рядом с моим оригиналом

Получился такой "ломик" внушительного вида и практически безопасный для игр. Позже хочу покрыть лаком, чтобы не страшно было намочить (а в лужу он влезет обязательно) и сшить ножны из стропы. но это совсем другая история 🙂

В планах сделать серию подобных ножей из макета, что-то пойдет на местные прилавки и в интернет-магазин, а что-то на игры дворовой ребятне.

Ну и, "чтобы два раза не вставать", похвастаюсь. Сделали на заказ (любой-каприз-за-ваши-деньги и Ко 🙂 вот такую медаль. Процесс тот же: заказ, макет, согласование, резка, довольный заказчик (магазин сувениров).

. блин, хотел просто рассказать, а получился какой-то пиар-текст 🙂 Видимо проф. деформация от длительной работы с сайтами.

С помощью этой инструкции вы узнаете, как сделать нож своими руками для охоты. Когда я решил изготовить его, то первым делом воспроизвел несколько набросков. Теперь, когда я работаю с заказчиками, то беру эти наброски за основу, и мы вместе решаем, какие изменения нужно внести.

Делаем нож с резной ручкой

Далее приведены эти наброски и полноразмерные рисунки ручки.

Шаг 2. Ковка клинка

Перед началом ковки, я написал заклинание на полу мастерской.

Заклинание написано англо-саксонскими рунами и гласит:

Выкован в огне, вдохновлен честью и долгом.

В принципе, можно обойтись и без заклинания)

Для этого охотничьего оружия я использовал полосу из стали 1095 сечением 5х30 мм. Чаще всего для ковки я использую 3-килограмовый молот.

Я нанес нужные промеры прямо на наковальню, чтобы во время ковки можно было проверять соответствие изделия.

Длина моего ножа составляет 380, а ширина 50 мм.

Шаг 5. Выковывание острия

Я начал ковку с острия, стараясь придать ему нужный вид.

Шаг 6. Формирование лезвия

Начинаем придавать форму лезвию.

Вы можете заметить, что я создавал лезвие небольшими участками.

Так выглядит оружие после первичной шлифовки.

На этом этапе обрезал излишек полосы.

Для обрезания полосы я воспользовался топориком с молотковым бойком и 1,5-килограмовым молотом.

Сформировываем хвостовик, дорабатываем вид и выпрямляем лезвие.

Вот такой он по завершению ковки.

Шаг 13. Обработка

В след за тем, как я выковал изделие нужной конфигурации, я приступил к его отделке, окончательно подгоняя форму и промеры.

Я очистил окалину кузнечным напильником.

Я обрабатывал его напильником, пока он не стал сравнительно гладким и размеры не приблизились к необходимым.

Я визуально оценил форму и отметил утолщения фломастером. Далее надфилем проходил отмеченные места, пока разметка не стерлась. Я повторял эти операции до тех пор, пока не добился ровной, необходимой формы лезвия и острия.

Также очень удобно обрабатывать боковые грани вот таким инструментом.

Шаг 18. Ошкуривание

По окончании грубой отделки я приступил к полировке. Для этого я воспользовался наждачкой с Р150 и деревянным или металлическим бруском.

При каждой смене наждачного полотна я изменял направление ошкуривания.

Это позволило удалять все риски, оставшиеся после более грубой наждачки и избежать неприятных сюрпризов на дальнейших этапах.

Все полученные неровности можно увидеть, держа его под углом и оценивая отражение ровного предмета на его поверхности.

Я отмечал все выпуклости на изделии фломастером. Волнистыми линиями я отметил неровности, которые требовали грубой отделки, а прямыми – то, что требуется ошкурить.

По завершению грубого ошкуривания, я отполировал его наждачным полотном Р220, следя, чтобы риски были направлены вдоль лезвия. Это помогает избежать концентрации напряжении при дальнейшей термической обработке. На этом этапе следует еще раз убедиться, что размеры детали соответствуют задуманным, и при необходимости доработать.

Читайте также:  Как настроить телевизор люмус

Шаг 23. Защитная обертка

Чтобы защитить, я обмотал его бумажным полотенцем и закрепил скотчем.

Также скотчем я приклеил все кромки бумаги, чтобы под них не попадали металлические опилки и песок, и не царапали металл.

Шаг 25. Концентраторы напряжений

Уменьшить концентрацию напряжений можно, изготовив переход от хвостовика к лезвию не резким, а скругленным. Благодаря такому переходу уменьшается риск того, что оно обломается там, где надо держать рукой. Также уменьшатся напряжения во время термической обработки.

Шаг 26. Термическая обработка

Большинство своих изделий я закаляю на мартенсит. Вот как это делается:

• Во-первых, я произвожу трехкратную нормализацию (нагреваю его до критической температуры и даю остыть на воздухе). Нормализация позволяет снизить напряжения в нем, накопившиеся в процессе ковки, грубой отделки и ошкуривания.

• Далее я нагреваю его до 870 градусов (температура зависит от марки стали). Я даже немного перегреваю металл, что позволяет мне опустить его в закалочную ванну при необходимой температуре (частично тепло теряется во время переноса). Далее погружаю металл в масло температурой 230 градусов и даю остыть до температуры масла.

• При температуре 230 градусов металл становится полупластичным и его можно гнуть руками (не забывая о перчатках).

• При дальнейшем охлаждении металл начинает «петь». Этот звук обусловлен образованием кристаллов мартенсита. Процесс закалки и завершен.

• Далее клинок надо подвергнуть трехкратному нагреву до 245 градусов и выдержке при такой температуре на протяжении часа. При таком режиме образуется еще больше мартенсита, и снижаются напряжения, вызванные закалкой.

Примечание: во время термической обработки я испортил три клинка. Я заметил, что изделие таких размеров при термообработке немного изгибается по длине, поэтому последнюю заготовку я изготовил с небольшой обратной кривизной, которая потом компенсировалась.

Шаг 27. Испытание изделия

По завершению термообработки я снова отшлифовал его напильником и ошкурил наждачкой Р150. На этом этапе я обычно испытываю клинок, изгибаю его и делаю пробный надрез. Этот клинок я решил испытать на деревянном бруске 50*100 мм.

Шаг 28. Полировка

Я остался доволен качеством оружия, поэтому продолжил его полировку наждачным полотном.

Я начал с бумаги Р150, а потом сменял ее на Р220, Р400, Р600, Р800 и Р1000, что позволило довести поверхность до требуемого состояния. На этом этапе я попеременно менял направление с продольного на диагональное.

Я остановился после диагональной обработки бумагой Р1000, и решил завершить полировку в след за изготовлением ручки ножа. В углу фото вы можете увидеть гору использованной наждачной бумаги.

Шаг 30. Рукоятка

Эта часть инструкции разбита скорее не на отдельные этапы, а по хронологическому принципу. Части ручки лучше изготовить немного больших размеров, чтобы впоследствии можно было оценить сбалансированность и убрать все лишнее.

Первый этап создания ручки – это изготовление нижнего упора (холодное оружие всегда описывается так, если бы его острие было направлено вниз).

На фото изображена заготовка с прорезью по размеру изделия.

Нижний и верхний упоры я изготовил по одинаковому принципу.

При изготовлении выреза, необходимо следить, чтобы деталь садилась не слишком туго. В противном случае в месте перехода от клинка к самому слабому месту возникнут дополнительные напряжения. Но и большой слабины тоже лучше не допускать.

Нижний упор, надетый на хвостовик.

Для изготовления части, за которую держат оружие я использовал брусок твердого африканского черного дерева. Заготовку я соорудил немного большего размера.

Далее я распилил брусок на две ровные половины.

Я обработал внутренние поверхности заготовок наждачной бумагой Р150, расположенной на плоской металлической поверхности.

На внутренних сторонах я разметил положение этой детали. Чтобы две половинки точно сошлись, я сначала соорудил углубление для него в одной оловинке, сложил две части вместе, отметил точки выхода хвостовика. Потом я разобрал рукоять и точно разметил расположение хвостовой части на обеих заготовках.

Я произвел углубления под хвостовик в обеих заготовках. Сначала нужно сделать углубление по центру и осторожно расширить его до внешних границ разметки.

Вот что получилось по завершению углубления.

При склеивании я применял две струбцины, чтобы добиться равномерного давления по всей площади. Чтобы при стягивании струбцинами заготовки не сместились, я вставил хвостовик в отверстие между ними. Этот прием также предотвращает образование наплывов клея внутрь. Помните, что эту часть нужно извлечь из рукоятки до просыхания клея.

Ограничители для этого ножа я изготовил из стали 1018 и украсил их гравировкой с V-образными элементами. Подготовленные составляющие нужного размера я вырезал ножовкой по металлу и обрезал углы получившихся прямоугольников.

Я разметил положение отверстия и высверлил большую часть металла по разметке.

Читайте также:  Инженерно техническое обеспечение пожарной безопасности

Окончательный вид отверстию я придал с помощью тонкой ножовки и р надфилей.

Так выглядит готовый.

А так выглядит верхний, установленный на место.

Окончательную форму им я придал надфилем, а потом уже просверлил отверстия для заклепок.

Так она выглядит после придания первичной формы.

Далее я скруглил углы напильником.

Так выглядит нижняя часть по окончанию закругления углов.

К изготовлению набалдашника я приступил только, когда смог оценить сбалансированность рукоятки. Я определил, как нужно изменить баланс. На фото видно, что я просверлил одно отверстие для него, а затем выполнил второе, добившись совпадения отверстий гвоздем.

Главная задача набалдашника – добиться сбалансированности оружия и сделать его, в том месте где лежит рука, тяжелее.

В нем я сделал выемку сверлом и долото. В это углубление вставляется край хвостовой части, а также благодаря нему ему мне удалось добиться лучшего баланса.

Затем я обработал набалдашник, чтобы его края совпали с краями верхнего ограничителя.

Вслед за тем придал ему нужный вид ножовкой и надфилем.

Так выглядит набалдашник после закругления и обработки наждачной бумагой Р150.

По окончанию придания округлой формы деталям, нужно доработать вид рукоятки с помощью напильника и стамесок.

Шаг 57. Гравировка

Я нанес карандашом основную разметку, и убедившись, что все нормально, навел фломастером. Затем нанес насечки долотом. Вслед за нанесением основных линий, я приступил к вырезанию более мелких частей. Кода узор был полностью нанесен, я удалил появившиеся заусенцы наждачной бумагой Р220.

Так выглядят детали после гравировки.

Я еще раз убедился в том, что все части рукоятки хорошо подогнаны. При необходимости их можно немного доработать.

Шаг 60. Резьба по дереву

Инструменты, которые я использовал для резьбы (перечислены сверху вниз):

6-миллиметровая плоская стамеска, 5-миллиметровое полукруглое долото, 5-миллиметровая и 3-миллиметровая плоская стамеска, 1,5- миллиметровая плоская стамеска, стамеска с армированными зубками. 80% высечек было сделано с помощью 1,5- миллиметровой стамески.

Сначала я нанес орнамент на рукоятку карандашом, затем навел ручкой и сделал надрезы по линиям разметки.

Теперь я срезаю лишнюю древесину.

На фото изображена рукоятка после начала резьбы. Видно, что узор начал приобретать объем.

Вслед за черновой резьбой я ошкурил поверхность с помощью стальной мочалки. Так я смог увидеть, какие участки нужно доработать. Полученив гладкую поверхность я приступил к более тонкой резьбе.

Здесь вы можете заметить, что для вырезания я применил две техники. Чудовище слева я текстурировал с помощью 3-миллиметровой стамески, использовав скандинавскую технику. Текстуру другим чудовищам я придал с помощью техники выжигания.

При сборке ножа я использовал традиционные технологии, не считая замены обычной смолы эпоксидной. Смолой я герметизировал зазоры между деталями, чтобы туда не попадала влага. Его нужно установить очень быстро, чтобы смола не затвердела до того, как все детали будут на своих местах.

Установка клинка производится в таком порядке:

Сначала надевается нижний ограничитель и фиксируется эпоксидной смолой.

Затем хвостовик смазывается смолой и вставляется в ручку.

В отверстия верхнего упора вставляются головки заклепок.

На верхнюю часть хвостовика одевается и фиксируется смолой верхний ограничитель.

Затем фиксируется набалдашник. Замечу, что использование заклепок на такой выпуклой поверхности – задача не из простых.

На этих трех изображениях показан процесс установки заклепок.

На первом фото изображен верхний упор с вставленными заклепками. На заклепках имеются шляпки высотой около 3 мм, которые вставляются в предварительно изготовленные шлицы и закрепляются эпоксидной смолой.

На последнем фото заклепки практически не видны, так как они были сделаны так, чтобы шляпки совпали с набалдашником.

Вот нож и готов. Надеюсь, вам понравилось наблюдать за моей работой.

Привет всем любителям самоделок, каждый специалист хорошо знает, что инструмент имеет большую роль в работе, а именно его надежность и качество сборки. Задумываясь на эту тему возникают мысли сделать идеальный удобный инструмент своими руками, в данном случае это резцы по дереву, а вырезание узоров с их помощью вполне увлекательное занятие, что не может не радовать. Главное в создании резцов быть более осторожным, так как работать придется с острыми предметами, а именно с режущей частью. Идея автора сделать резцы по дереву своими руками сопровождалась тем, что по близости данного инструмента не было, да и в местных магазинах их тоже не было.

Свойства, которые должны быть у хорошего ножа для резьбы по дереву следующие:
• Высококачественная сталь, повышающая ресурс ножей и долгого сохранения остроты.
• Эргономичные (удобные) рукоятки.
• Относительная простота изготовления.
• Надёжность.

Для создания данной самоделки не нужны какие-то труднодоступные материалы, их тут и не должно быть, так как заранее было задумано, чтобы все детали находились в легкой доступности у большинства столяров и любителей работ по дереву.

Читайте также:  Как временно установить варочную панель

Необходимые материалы и инструменты:
* Куски ленточной пилы, выполненные из прочной стали, что из опыта подтверждает о их долгой сохраняемости заточки.
* Остатки дубовых досок, оставшиеся от прошлых работ, так как дуб сам по себе прочный, по-своему красивый и технологичный материал.
Из инструментов понадобится:
* Электрическое точило.
* Ленточная шлифовальная машинка с зернистостью около 40, а также шлифовальная шкурка (зернистостью 80, а для доводки — 240, 800 и 1000).
* Ножовка.
* Средства защиты органов дыхания — респиратор (марлевая маска).
* Столярный клей.

Вот и все детали с нужными инструментами готовы, теперь приступим к поэтапной сборке.

Шаг первый.
Первым делом нужно изготовить клинок. Из кусков полотна пилы длиной около 8 см автор выточил металлические заготовки клинков нужной формы, а у заготовок пооставлял хвостовики, их длина около 4,5-5 см, данные размеры гарантируют достаточную прочность крепления клинка в рукоятке.

Большую фаску на ножах нужно делать еще до того момента, когда хвостовик не вклеен в рукоять. Форму фаски нужно придавать с обеих сторон, соблюдая при этом определенный угол, стачивание металла должно происходить симметрично. Из материаловедения известно, что при интенсивном обтачивании металл нагревается, что вызывает его отпуск, а приводит это к тому, что металл становится более мягким и теряет способность сохранять заточку. Чтобы этого не случилось, обтачиваемую заготовку периодически нужно охлаждать в воде, тем самым избегая перегрев. Удобнее всего, когда емкость с холодной водой находится рядом и опустить заготовку не составляет большого труда. Чтобы окончательно сформировать лезвие, а также заточить и отполировать его нужно установить рукоятку, что собственно и будет дальше.

Шаг второй.
После долгих работ с металлом переходим к изготовлению рукоятки, для этого хорошо подошли бруски из дуба, размеры которых составили 12 на 22 мм в сечении, а длина слегка больше 120 мм. Данные бруски были подобраны так, чтобы склеиваемые поверхности были ровными. Для упрощения работы делаем выборку гнезда под хвостовик в одной из половинок будущей рукоятки.

Сперва обрабатывается хвостовик с помощью шлифмашинки по краям, с целью избавиться от заусенцев. Затем приложив хвостовик к подготовленному бруску, обводим его карандашом. С помощью стамесок выбираем гнездо на глубину, что равна толщине заготовки, периодически собирая насухо сборку конструкции для проверки прилегания брусков друг к другу. В случае недостаточной глубины гнезда, рукоять или не склеится или же при плохой стыковки просто расколется при использовании. Также слишком глубокое гнездо приведет к тому, что клинок будет гулять из стороны в сторону, что ведет за собой нежелательные последствия, а именно растрескивание рукоятки или деформация хвостовика. Поэтому к выборке гнезда под хвостовик проявите максимальную точность.

После того как вы убедились при контрольной сборке «насухо» , что все детали плотно сидят,в данном случае хвостовика, а также при отсутствии щелей между брусками-половинками рукоятки, то можно приступать к склеиванию. Столярный лей наносим на поверхность бруска и в гнездо под хвостовик, так как при ручной выборке гнезда точности в глубине достичь нереально, то на всякий случай лучше заполнить ее клеем, после высыхания которого хвостовик будет держаться за счет его твердости, в случае неточности. На прилегающую деталь рукоятки тоже нужно нанести клей, но меньшим слоем.


После склеивания заготовки, ножовкой отпиливается задняя часть, до размера в 12 см.
Потом ленточной шлифовальной машинкой шлифуем торцы ручек, не забываем использовать средства индивидуальной защиты — защитные очки и респиратор, поскольку дубовая пыль может вызвать аллергию.

Шлифование проходит для начала зернистостью 40, а затем по возрастанию, пока заготовка не станет гладкой.
Покрываем нитролаком.

Шаг четвертый.
Доводим режущую часть, нам нужна малая фаска, угол заточки которой составляет для данных ножей примерно 25-30°. Чтобы сформировать малую фаску автор использует шлифовальную шкурку разной зернистости постепенно увеличивая зернистость, начиная от 240, переходя к 800, а затем и к 1000, в конечном итоге все полируется на кожаном ремне, зажатом на бруске. Если заточка вышла удачной, то древесина должна резаться как вдоль, так и поперёк волокон без приложения особых усилий, при этом поверхность среза должна быть ровной и блестящей, так называемый «масляный» рез.
Используя данный шаблон изготовления было сделано несколько ножей, в целом они достаточно надежны и удобны в использовании, что для непрофессионала очень даже прилично.

Оставьте первый комментарий

Оставить комментарий

Ваш электронный адрес не будет опубликован.


*